1．激光束通过聚焦光斑后的激光束大小，激光束聚焦后的激光束越小，切割精度越高，尤其是狭缝越小。
2、工作台的定位精度决定了切割的重复性。工作台的精度越高，切割精度就越高。
3、工件厚度越大，精度越低，切缝越大。由于激光束是锥形的，狭缝也是锥形的，0、3MM厚度的不锈钢比2MM的狭缝小很多。
4、工件材料对激光切割精度有一定影响。同等情况下，不锈钢的切割精度高于铝材，切割面更光滑。
首先我们检查一下是不是机器调光没有调整好造成的。二是分析切割用什么原材料，原材料的反光特性和金属特性都可能影响切割效果。如果是切割金属片，激光切割就是热切割，热切割肯定会变形。与火焰切割机和等离子切割机相比，只有变形相对较小。但仍有变形。变形的大小与被切割的材料、零件的形状、切割的厚度、激光加工工艺等有很大关系。零件的形状很大程度上决定了变形的大小。例如，如果切割一个正方形，热变形不会太大。但是如果你剪一个又长又窄的矩形（10*），变形肯定会很大。产生变形的原因是由于受热不均，引起热胀冷缩，从而导致开关发生变化。
只有通过在线检测和控制才能消除的随机误差有：
工件几何误差。激光切割的对象是板状或盖状零件。由于各种影响，加工对象表面不平整，切割过程中的热效应也会导致薄板零件的表面变形。对于一维激光加工，盖板在压制成型的过程中，表面也会出现凹凸不平的现象，所有这些都会在激光焦点与被加工物体表面的位置与理想位置之间产生随机变化。
工件夹紧装置产生的误差。将激光切割加工后的工件放在针状工作台上。由于加工误差，工件与激光烧伤的长期磨损，针床会出现不均匀，这种不均匀也会产生薄钢板与激光焦点的差异。位置的随机误差。
编程错误。在3D激光切割过程中，复杂曲面上的加工轨迹采用直线、圆弧等方式进行拟合，这些拟合曲线与实际曲线存在一定误差。这些误差使实际焦点与加工对象表面的相对位置与理想编程位置产生一定的误差，一些示教编程系统也引入了一些偏差。
待加工工件表面凹凸不平、工件装夹方式、机床几何误差、机床在负载力作用下的变形、加工过程中工件的热变形、等会导致激光焦点位置与理想给定位置（编程位置）发生偏差，加工人员和设计人员在工作过程中应多加注意。
